Разработка задания на проектирование. 




Скачать 80.78 Kb.
PDF просмотр
Название Разработка задания на проектирование. 
Дата конвертации03.10.2012
Размер80.78 Kb.
ТипДокументы

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РФ 
 
РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ 
НЕФТИ и ГАЗА имени И.М. Губкина 
 
Кафедра “Технология газонефтяного машиностроения” 
 
 
 
 
 
 
 
 
        
 
 
 
Агеева В.Н. 
 
ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ  
НЕПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА 
 
Учебно-методическое пособие по выполнению практических занятий,  курсо-
вой работы и дипломного проекта 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Москва 2008 
 
 

УДК 621. 
 
 
 
 
Агеева В.Н.  
Проектирование механосборочных цехов непоточного производства. Учебно-
методическое пособие.-  Москва: РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина, 2008. – 
27 с. 
 
В учебно-методическом пособии на конкретном примере рассматривается 
последовательность расчета механосборочного цеха: определение трудоемко-
сти годовой программы выпуска, расчет необходимого количества оборудова-
ния и производственных площадей, выполнение  компоновки отделений и 
планировки оборудования, расчет количества персонала цеха. 
 Методическое  пособие  предназначено  для  студентов  специальности 
151001  «Технология  машиностроения»  и 150205 «Оборудование  и  техноло-
гия  повышения  износостойкости  и  восстановления  деталей  машин  и  аппара-
тов»  при  выполнении  расчетно-графической  работы  по  дисциплине  «Проек-
тирование механосборочных цехов» и дипломном проектировании. 
 
 
 
 
 
 
© Российский Государственный Университет 
нефти и газа им. И.М. Губкина. 
 
 
2008 
 
2
 

ОГЛАВЛЕНИЕ 
1. Практическое занятие №1 ……………………………………………………4 
2. Практическое занятие №2 ……………………………………………………7 
3. Практическое занятие №3 ……………………………………………………8 
4. Практическое занятие №4 …………………………….……………………...11 
5. Практическое занятие №5 ……………………………………………………16 
6. Практическое занятие №6 ……………………………………………....……17 
7. Практическое занятие №7 ……………………………………………...…….19 
8. Практическое занятие №8 …………………………………………………….20 
9. Практическое занятие №9 …………………………………………………….23 
10. Практическое занятие №10 ………………………………………………….24 
11. Литература ……………………………………………………………………26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3
 

Практическое занятие №1 
 
Тема: Разработка задания на проектирование. 
 1. 
Задание:  спроектировать  механосборочное  производство  по  изготов-
лению нефтяной задвижки Ду 400. 
Таблица 1 
Исходные данные 
№ 
Параметры 
Единица изме-
Значения пара-
п/п 
рения 
метров 
1 2 



Условный проход, Ду 
мм 400 

Условное давление, Ру 
МПа 1 

Годовой выпуск, В 
шт/год 18625 

Габариты изделия, Д*Ш*В 
мм 600*600*1500 

Габариты корпуса изделия 
мм 600*600*850 

Масса изделия 
кг 500 

Масса корпуса 
кг 300 

Материал корпуса 
 
Сч 15 
 
 2. 
Служебное  назначение  изделия.  Задвижка  предназначена  для  закры-
вания  и  открывания  трубопроводов  (условный  проход  и  условное  давление 
см. табл. 1). 
 3. 
Разработка маршрутной технологии изготовления изделия – задвижки 
Ду 400. 
 3.1. 
Маршрутный техпроцесс сборки задвижки. 
 
 
Таблица 2 
 
4
 

№ 
Трудоемкость 
Наименование и содер-
Вид обору-
опе-
жание операции 
дования 
рации 
Тшкi 
мин 
1 2 




Узловая сборка корпуса  Сборочный 
Тшк1 35 
стенд 

Узловая сборка крышки  Сборочный 
Тшк2 45 
стенд 

Общая сборка задвижки  Сборочный 
Тшк3 45 
стенд 

Притирка  рабочих  по- Стенд  при-
Тшк4 40 
верхностей 
тирочный 
 
ИТОГО:   Т сб 165/60=2,75 
чел·ч 
3.2 Маршрутный техпроцесс механической обработки корпуса задвижки 
Ду  400.                                                           
Таблица 3 
№ 
Тшкi 
Станкоем-
Наименование и содер-
опе-
Тип станка 
кость, 
жание операции 
рации 
 мин 
1 2 




Токарная 
Токарно-
Тшк1 40 
карусель-
ный 

Токарная 
Токарно-
Тшк2 30 
карусель-
ный 
1 2 




Сверлильная 
Радиально-
Тшк3 45 
сверлиль-
 
5
 

ный 

Сверлильная 
Радиально-
Тшк4 36 
сверлиль-
ный 

Вертикально-
Вертикаль-
Тшк5 27 
сверлильная  (разваль- но-
цовка) 
сверлиль-
ный 

Токарная (чистовая) 
Токарно-
Тшк6 42 
карусель-
ный 

Притирочная 
Притироч-
Тшк7 35 
ный 
 
ИТОГО: станкоемкость 
 
Тмех 255/60=4,25 
ст·ч 
 
3.3.   Общая трудоемкость изготовления задвижки Ду 400. 
Тизд = (255 + 165)/60 = 420/60 = 7 чел·ч 
3.3.1  Соотношение: 
Тсб / Тмех = 2,75 / 4,25 = 0,4 / 0,6 
4. Расчеты по объему выпуска и определение типа производства. 
4.1 Программа выпуска заданная: 
П = 18 625 шт/год. 
4.2 Месячный выпуск: 
Вм = П / 12 = 18 625 / 12 = 1 552 шт / мес. 
4.3. Суточный выпуск: 
Вс = Вм / 22 =1 552 / 22 = 70,5 ≈71 шт / сут. 
4.4. Производство крупно-серийное [1, табл. 2.3.1.1, с. 16]. 
5. Определение режима работы и фондов времени. 
[1, с. 23]. 
 
6
 

 
Практическое занятие №2 
Тема:  Определение  суммарной  трудоемкости  годовой  программы  вы-
пуска изделия – задвижки Ду 400. 
6. Суммарная трудоемкость годовой программы выпуска: 
ТкΣ =Тизд · П = 7 · 18 625 = 131 000 чел·ч. 
 
Примечание.  Учитывая  учебный  характер  решаемых  задач,  реко-
мендуется ограничивать значение суммарной трудоемкости в пределах: 
100 000 < ТкΣ <160 000 чел·ч 
6.1 В том числе: 
 1) 
годовая трудоемкость сборочных работ (см. п. 3.3.1): 
Тксб = ТкΣ · 0,4 = 131 000 · 0,4 = 52 400 чел·ч; 
 2) 
годовая станкоемкость механической обработки: 
Тк мех = 131 000 · 0,6 = 78 600 ст·ч; 
 3) 
проверка: 
52 400 + 78 600 = 131 000 чел·ч. 
6.2 Ориентировочно определяем количество рабочих мест. 
 1) 
сборочных при двухсменной работе: 
Мсбр = 52 400 / 4 075 = 13 > 4 (см. п. 3.1); 
 2) 
станочных при двухсменной работе: 
Ср2 = 78 600 / 4 015 = 20 > 7 (см. п. 3.2); 
 3) 
станочных при трехсменной работе: 
Ср3 = 78 600 / 5 960 = 14 > 7 (см. п. 3.2). 
 
Примечание. Если расчетное количество рабочих мест получится мень-
ше количества операций (см. табл. 2, 3), то следует пересмотреть техпроцесс в 
сторону  концентрации обработки (сборки) или увеличить соответственно го-
довую программу выпуска изделия.  
Практическое занятие №3 
 
Тема: Оформление задания на проектирование. 
 
7
 

6.3 Принятие окончательного варианта технологического процесса. Со-
ставление таблицы 4 и утверждение ее у консультанта. 
6.4 Оформление бланка задания на проектирование. 
Примечание. 
1.  Для  определение  годовой  трудоемкости  (станкоемкости)  по  каждой 
операции надо умножить трудоемкость (Тшк) операции на годовую программу 
и для перевода в чел·ч (ст·ч) полученное произведение разделить на 60. 
Например, для первой операции сборки изделия: 
(35 · 18 625) / 60 = 10 865 чел·ч. 
 2. 
 
Для  определения  доли (%) годовой  трудоемкости  каждой  операции 
от суммарной трудоемкости годовой программы надо годовую трудоемкость 
данной операции разделить на суммарную трудоемкость годовой программы 
и полученное частное умножить на 100%. 
Например, для первой операции механической обработки корпуса: 
(12 417 / 131 000) ·100% = 9,4%. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Таблица 4 
Трудоемкость обработки основной детали и сборки изделия 
 
8
 

№ 
Наименование де-
Наимено-
Тш.к., 
П, 
Годовая 
Сум-

опе
талей и операций 
вание обо-
мин 
шт/г
трудоем-
марная 
ра-
рудования 
од 
кость 
трудо-
ции 
(станка, 
(станко-
емкость 
стенда 
емкость) 
годовой 
чел/час; 
про-
(ст.ч) 
граммы, 
чел.ч 
1 2 






 
1.Сборка изделия   
 
 
 
 
Узловая 
сборка   
 
 
 

корпуса 
Стенд 
35 
10865 
8,7 
 
(продолжение  см.  сбороч-
 
табл 2) 
ный 
18625 
131000 



 
 
ИТОГО  165 
 
51220 
 
39,3 
 
2.Механическая 
 
 
 
 
 
обработка детали   
 
 
 

Токарная 
Токарно-
40 
12417 
9,4 
 
 
карусель-

(продолжение  см.  ный 
18625  
131000 

табл. 3) 
 
 

 
 
ИТОГО  255 
 
79158 
 
60,7 
 
ВСЕГО  420 
 
130378 
≈   100 
131000 
 
 

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ 
НЕФТИ и ГАЗА имени И.М. Губкина 
 
Кафедра “Технология  газонефтяного  машиностроения” 
 
9
 

 
Вид работы: Курсовая работа 
Дисциплина: «Проектирование механосборочных цехов» 
 
ЗАДАНИЕ 
Студент___________________________________________________________ 
Группа____________________________________________________________ 
 
Спроектировать механосборочное производство по выпуску   
_______________задвижки__Ду   400__________________________________ 
 
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ 
1. Изделие ________задвижка Ду 400__________________________________ 
2.Годовой объем выпуска изделия, шт____18625_________________________ 
3. Габариты изделия, мм________600*600*1500_________________________ 
4. Масса изделия, кг_______________500_______________________________ 
5. Деталь ________корпус Ду 400_____________________________________ 
6. Габариты детали, мм_______600*600*800____________________________ 
7. Масса детали, кг_______________300________________________________ 
8.Материал детали _________Сч 15____________________________________ 
9. Трудоемкость сборки изделия  _______2,75____чел·ч /___39,33____%/ 
10. Трудоемкость механической обработки детали по видам работ: 
     а) слесарно-разметочные ___________________ст·ч /____________%/, 
     б) токарные                                    1,85                   ст·ч /        26,4         %/, 
     в) фрезерные (строгальные) ________________ст·ч /____________%/, 
     г)  сверлильные                               1,8                   ст·ч /         25,7        %/, 
     д)  расточные        _________________________ст·ч /____________%/, 
     е)  слесарно-доделочные  ___________________ст·ч /____________%/, 
     ж) протяжные (долбежные) _________________ст·ч /____________%/, 
     з)  шлифовальные _________________________ст·ч /____________%/, 
     и) притирочные                    0,6                              ст·ч /       8,57          %/, 
     к) _______________________________________ст·ч / ___________%/. 
11. Трудоемкость механической обработки детали       4,25  ст·ч /60,67%/ 
12. Трудоемкость изготовления изделия                     7           чел·ч / 100% / 
13. Дополнительные сведения ____________________________________ 
 
Дата выдачи задания  __________________ Сроки выполнения_________ 
 
Руководитель курсовой работы  __________________/______________/  
 
 
Практическое занятие №4 
Тема:  Определение  количества  оборудования  и  формы  организации 
производства. 
 
10
 

7. Расчет количества оборудования. 
7.1. Зависит от формы организации производства: поточное или непоточное. 
7.2. При непоточном производстве: 
7.2.1 количество сборочных стендов [1, с. 54] 
Мрi = (П · Тшкi ) / ( Fд.о. · п), 
где п – средняя плотность работы, т.е. среднее число одновременно работаю-
щих на стенде рабочих, (П · Тшкi ) – см. табл. 4. 
а) для операции №1 – сборка узла корпуса (2-ух сменная работа): 
Мр1 = 10 865 / (4 140 · 1) = 2,6   принимаем  3     кз1 = 2,6 / 3 = 0,87; 
б) для операции №2 и №3: 
Мр 2,3 = 3,4   принимаем 4 ( 4 · 2 = 8)                    кз2,3 =  0,85; 
в) для операции №4: 
Мр 4 = 3,04    принимаем  4                                    кз4 = 0,76. 
ИТОГО сборочных стендов:  МсбΣ = 15,  кз ср = 0,83. 
7.2.2 количество станков  
Срi = ( П · Тшкi ) /  Fд.о., 
[1, с. 37] 
а) для операции №1 механообработки корпуса: 
Ср1 = 12 417 / 4 015 = 3,09                                     S1 = 4       кз1 = 0,77; 
б) для операции №2: 
Ср2 = 9 313 / 4 015  = 2,31                                      S2 = 3       кз2 = 0,77; 
в) для операции №3: 
Ср3 = 13 969 / 4 015 = 3,47                                     S3 = 4      кз3 = 0,86; 
г) для операции №4: 
Ср4 = 11 175 / 4 015 = 2,78                                      S4 = 3       кз4 = 0,92; 
д) для операции №5: 
Ср5 = 8 381 / 4 015 = 2,08                                      S5 = 3       кз5 = 0,69; 
е) для операции №6: 
Ср6 = 13 038 / 4 015 = 3,24                                    S6 = 4       кз6 = 0,81; 
ж) для операции №7: 
 
11
 

Ср7 = 10 865 / 4 015 = 2,7                                      S7 = 3       кз7 = 0,9; 
ИТОГО станков: SΣ = 24 шт, кзср = 0,81. 
7.3 Определение количества оборудования для варианта поточного производ-
ства. 
7.3.1 Такт выпуска [1, с. 19]: 
Т = (60 · Fд.о.см · m) / П  [мин/шт], 
где m – число смен. 
Тсб.р. = 60 · 4 140 / 18 625 = 13,3 мин/шт 
принимаем: Тсб = 13 мин/шт. 
7.3.2 Количество сборочных стендов (станков) на каждой операции: 
Мрп i =  Тшi / Т . 
а) для первой операции сборки  Мрп 1= 35/13 = 2,7    Мрп 1= 3      кз1 =0,9; 
    для 2-й и 3-й операции Мрп 2,3= 45/13 = 3,5    Мрп 2,3= 4*2=8     кз2,3 =0,86; 
    для 4-й операции             Мрп 4= 40/13 = 3,1     Мрп 4= 4              кз4 =0,76; 
Итого                                    Мсбп Σ= 15                                               кзср=0,84 
б) для операций механообработки корпуса: 
Ср  п
 i  = Тшi / Т. 
Ср п
п
п
1  = 40/13 = 3,1                  S1  = 4       кз1  = 0,78, 
Ср п
п
п
2  = 30/13 = 2,3                  S2  = 3       кз2  = 0,77, 
Ср п
п
п
3  = 45/13 = 3,5                  S3  = 4       кз3  = 0,86, 
Ср п
п
п
4  = 36/13 = 2,8                  S4  = 3       кз4  = 0,93, 
Ср п
п
п
5  = 27/13 = 2,1                  S5  = 3       кз5  = 0,7, 
Ср п
п
п
6  = 42/13 = 3,2                  S6  = 4       кз6  = 0,8, 
Ср п
п
п
7  = 35/13 = 2,7                  S7  = 3       кз7  = 0,9 
 
Итого станков:                      S п
п
Σ  = 24       кзср  = 0,82. 
 
8. Определение коэффициента загрузки оборудования. 
                                          кз = Ср / S. 
а) в непоточном производстве (см. п. 7.2)   кзср = 0,81; 
 
12
 

б) в поточном производстве (см. п. 7.3)       к п
зср  = 0,82. 
8.1. Определение среднего значения кз по цеху: 
в непоточном производстве: 
кзср = Σкзсрi  / n = (0,83 + 0,81) / 2 = 0,82 
в поточном производстве: 
к п
зср  = (0,84 + 0,82) / 2 = 1,66 / 2 = 0,83. 
(см. п. 7.2.1, 7.2.2 и 7.3.2) 
Критерии оценки – см. [1, с. 39]: 
0,82 и 0,83 – допустимо для серийного и крупносерийного производства. 
8.2. Определение целесообразности построения поточного производства. 
8.2.1. Количество сборочных операций  (см. табл. 2). 
mсб = 4 > 3  (количество  сборочных  операций  технологического  процесса  не 
менее трех). 
8.2.2. Количество сборщиков: 
Всего: Рсб Σ = 29 чел (см. п. 13.3), 
в одну смену:  Рсб = 29/2 = 15 > 3. 
8.2.3. Средняя трудоемкость сборочных операций: 
Тсб.ср = ТΣсб / mсб = 165 / 4 = 41,25 мин. 
8.2.4. Такт выпуска (см. п.7.3.1) 
Т = 13 мин/шт. 
8.2.5. Условие целесообразности построения поточного производства: 
                                         Тсб.ср / Т ≥ 2
              Тсб.ср / Т = 41 / 13 = 3 > 2. 
8.2.6. Суточный фонд времени работы сборщиков (станочников): 
Fд.с. =60*Фс*Кс = 60*8,2*2 =  984 мин, 
где Фс – длительность одной смены – 8,2 ч; 
Кс – количество смен в сутки -2. 
8.2.7. Минимальный суточный выпуск изделий: 
(см. п. 4.3) 
В
п
min =  (Fд.с. · Мсбп Σ · кз.ср.сб  ) / ТΣсб  >  Вс. 
 
13
 

Вmin =( 984 · 15 · 0,84) / 165 = 75,1 шт > 71 шт. 
8.2.8. Средняя станкоемкость операций  механической обработки: 
(см. табл.3) 
Тш.ср. = Тмех  / n = 255 / 7 = 36,5 мин,  
где n – количество операций. 
8.2.9. Условие целесообразности построения поточного производства: 
Тш.ср. / Т = 36,5 / 13 = 2,8 > 2. 
8.2.10. Среднее значение коэффициента загрузки станка (см. п.8) 
кзсрi    ≥ 0,5  (при  значении  кзсрi  менее 0,5 следует  произвести  корректировку 
трудоемкости соответствующих операций с целью его повышения) 
в непоточном производстве : кзср = 0,81 > 0,5, 
в поточном производстве:      к п
зср  = 0,82 > 0,5. 
8.2.11.  Минимальный  суточный  выпуск  деталей,  необходимый  для  построе-
ния поточного производства:  
Вк
п
m
min.пот =  (Fд.с. · SпΣ · кз.ср.  ) / Σi=1  Тшi  = (984 · 0,82 · 24) / 255 = 75,9 > 71 шт.   
8.2.12. Сменный выпуск деталей: 
Всм = Вс / Кс = 71/2 = 36 шт   (см. п. 4.3.). 
8.2.13. Время хранения заготовок на межоперационном складе: 
Тх = (Тш.макс - Тш.мin) · n  (см. табл.3);                               n = Всм; 
Тх = (45 – 27) · 36 = 648 мин. 
8.2.14. Длительность технологического цикла механической обработки смен-
ного выпуска деталей:  
а) в непоточном производстве: 
Т
m
ц = Σi=1  Тшi  ·  n · к1 + Тх ·  m + Тт (2к+1), 
где к1- коэффициент затрат времени на операции технического контроля   (к1= 
1,02-1,05); 
Тт – время  транспортировки  партии  деталей  от  станка  к  межоперационному 
складу (Тт = 5 мин); 
m – количество операций в технологическом процессе (m = 7); 
 
14
 

к – число завозов каждой партии заготовок на межоперационный склад     (кмах 
= m). 
 Тц = 255 · 36 · 1,05 + 648 · 7 + 5 (2·7 + 1) = 14195 мин. 
Длительность цикла в днях: 
Т '
ц.  = 14195 / 984 = 14 дней;  
б) в поточном производстве: 
Тц.п. = Т (m + n) = 13 (7 + 36) = 559 мин. 
Тц.п.' = 559 / 984 = 0,57 дня. 
8.2.15. Производственный задел: 
а) в непоточном производстве: 
Q = Тц' · Вс = 14 · 71 = 994 шт; 
в) в поточном производстве: 
Q
п
S
п = SΣ  + ((Σі=1  Тні +Тз + Тс) кн) / Т, 
где  Σ S
і=1  Тні = кр.и. · Fд.с = 0,05 · 984 = 49,2 мин  - время на настройку инстру-
мента  (кр.и  = 0,02-0,05 – коэффициент настройки инструмента); 
(Тз + Тс) = Фс = 8,2 · 60 = 492 мин  – время,  на которое поточная линия должна 
быть обеспечена заготовками, а сборочная линия – обработанными деталями 
(Фс – длительность одной смены в часах); 
кн – 1,0-1,5 – коэффициент запаса. 
Qп  = 24 + ((49,2 + 492) · 1,5) / 13 = 87 шт. 
8.2.16.  Сокращение  длительности  цикла  механической  обработки  сменного 
выпуска деталей: 
Н
'
'
т = ((Тц.  – Тц.п.') / Тц.  ) · 100% = ((14 – 0,57) / 14) · 100 = 96%. 
8.2.17. Сокращение величины задела заготовок: 
НQ = ((Q - Qп) / Q) · 100% = ((994 – 87) / 994) · 100 = 91%. 
8.2.18. Условие целесообразности построения поточного производства: 
У
h
п = Σі=1  Ні / (100 · h) ≥ 0,7, 
где h – количество показателей Ні. 
Уп = (Нт  + НQ) / (100 · 2) = (96 + 91) / 200 = 0,93 ≥ 0,7. 
Следовательно, построение поточного производства целесообразно. 
 
15
 

Принимаем переменно-поточное производство. 
 
Практическое занятие №5 
Тема: Выбор моделей технологического оборудования. 
8.3. Выбор моделей оборудования (см. справочники). 
8.4. Оформление ведомости технологического оборудования табл. 5. 
8.5.  Утверждение табл. 5 у консультанта. 
                                                                                                                  Таблица 5 
Ведомость технологического оборудования для непоточного производства 
№  Наименование 
Модель 
Основные  характе-
Габариты 
Масса 
Коли-
п/
оборудования 
станка 
ристики 
станка  станка, 
стан-
чест-
п 
(размеры 
стола,  L*B*H, м 
ка, кг 
во 
высота 
центров, 
стан-
диаметр  планшай-
ков, 
бы), мм 
шт 
1 2 


5 6 


токарно-
1512МФЗ 1250  5*4*4,7 
26000 
11 
карусельный 

радиально-
2Н55 375-1600 
2,6*1*3,4 
4700 

сверлильный 

вертикально-
2Г175М 710*1250 
1,5*1,8*3,6 
5000 

сверлильный 

сборочный 
специаль-
1000*1000*800 1*1*0,8 100 15 
стенд 
ный 
 
ИТОГО  
 
 
 
39 
 
Примечание: Вид и модель оборудования выбирают, исходя из выполняемой 
операции, массы и габаритов заготовки. 
 
Практическое занятие №6 
Тема: Определение площади и размеров цеха. 
9. Расчет производственных площадей [2, с. 32]. 
 
16
 

9.1. Мелких станков (М < 1т)  А =  10 м2 · 0 =0 м2; 
       средних станков (М=1-5т)  Б = 20 м2 · 13 = 260 м2; 
       крупных станков (М=5-15т)  В = 30 м2 · 11 = 330 м2. 
9.2. ИТОГО – станочная площадь: 
Fст =  А + Б + В = 260 + 330 = 590 м2. 
9.3. Площадь заготовительного отделения Fзаг = 0,1 · Fст  = 0,1 · 590 = 59 м2. 
9.4. Производственная площадь сборочного отделения: 
F
n
сб  = Σі=1  Fсбі = 15 (2*2) = 60 м2  (см. табл. 5 с учетом проходов вокруг стен-
дов); 
или 
Fсб ≥ 0,15 Fст  = 0,15 · 590  = 88 м2. 
С учетом моечных ванн, верстаков и другого вспомогательного оборудования 
принимаем  Fсб  = 90 м2. 
10.  Определение  площадей  вспомогательных  отделений  для  непоточного 
производства [1, с. 42-47]: 
10.1. площадь заточного отделения FЗАТ = 20 м2; 
10.2. площадь инструментально-раздаточной кладовой  FИРК = 20 м2; 
10.3. площадь мастерской по ремонту режущего инструмента и приспособле-
ний  Fрем.р.и. и пр.= 20 м2; 
10.4. площадь контрольного  отделения FОТК = 0,03 · Fст  = 0,03 · 590 = 18 м2; 
10.5. площадь склада готовых деталей  Fскл. гот. дет = 0,1 · Fст  = 0,1 · 590 = 59 м2; 
10.6. площадь цеховой ремонтной базы  FЦРБ= 0, т.к.  SΣ  = 24 < 50; 
10.7. площадь отделения по ремонту электрооборудования  FЭН = 20 м2; 
10.8. площадь отделения приготовления и раздачи СОЖ  FСОЖ = 20 м2; 
10.9. площадь склада масел  Fскл. мас. = 20 м2; 
10.10. площадь отделения по переработке стружки FОПС = 20 м2; 
10.11. площадь склада готовой продукции Fскл. гот. пр = 0,5 · Fсб  = 0,5 · 90 = 45 
м2; 
10.12. площадь межоперационного склада FМОС = 0,1 · Fст  = 0,1 · 590 = 59 м2. 
ИТОГО вспомогательная площадь: 
 
17
 

Fвсп = 321 м2. 
11. Определение общей площади цеха и его размеров. 
11.1.  Площадь под станки Fст = 590 м2; 
          Площадь сборочного отделения Fсб  = 90 м2; 
          Площадь заготовительного отделения Fзаг = 59 м2; 
          Площадь вспомогательного отделения Fвсп = 321 м2. 
_________________________________________________________________ 
         Производственная площадь цеха Fпр= 739 м2. 
11.2. Суммарная площадь цеха FΣц = 1060 м2. 
11.3. Общая площадь цеха с учетом магистральных проездов Fц = 1060  · 1,2 = 
1272 м2. 
11.4.  Рекомендации по выбору здания, его основных параметров – сетки ко-
лонн и высоты пролетов, а также грузоподъемности подъемно-транспортных 
средств приводятся в работах [3, с. 29-58]; [2, с. 34-40]. 
Принимаем здание цеха прямоугольной формы с параметрами: 
         - ширина пролета L1 = 18 м2; 
         - шаг колонн t = 12 м2; 
         - площадь элементарной ячейки Fэя = L1 · t = 18 · 12 = 216 м2; 
         - количество элементарных ячеек nэя = Fц  / Fэя = 1272 / 216 = 5,9 = 6 шт; 
         - количество пролетов nпр  = 2 (1); 
         - ширина здания L = L1 · nпр  = 18 · 2 = 36 м (18 м); 
         - длина здания В = (t · nэя) / nпр = (12 · 6) / 2(1) = 36 м (72 м); 
         - количество колонн Nк = 12 (14 шт). 
11.5. Общая площадь цеха  принимается по габаритам цеха: 
         а) для двухпролетного цеха 
             Fо = L · В = 36 · 36 = 1296 м2; 
        б)  для однопролетного цеха 
            Fо = L1 · В = 18 · 72 = 1296 м2; 
           Высота цеха Н = 6 м [2, с. 39]. 
 
 
18
 

Практическое занятие №7 
Тема: Компоновка отделений цеха и планировка оборудования  [2, с. 25-61]. 
При разработке компоновочного плана механосборочного цеха  решают-
ся  вопросы  взаимного  расположения  всех  подразделений  цеха.  Компоновоч-
ный  план  выполняют  в  масштабе 1:100. На  нем  условными  обозначениями 
указывают основные стены, сетку колонн, границы между цехами и участка-
ми, вспомогательные отделения, основные подъёмно-транспортные устройст-
ва, магистральные проезды, магистральных стружкоуборочных каналов и т.п. 
Основные  принципы  и  примеры  компоновочных  решений  цехов  МСП 
приведены в работах [3, с. 103-116, с. 170-173, с. 283-288]; [2, с. 25-32]; [4, с. 
16-18, с. 297-308]. 
В  качестве  исходных  данных  для  разработки  компоновочного  плана  ис-
пользуют состав отделений и служб цехов, данные об их площадях, схему, оп-
ределяющую  общую  последовательность  производственного  процесса,  а  так-
же основные параметры и общую компоновку здания. 
Расположение станков на участках и линиях механической обработки оп-
ределяется  организационной  формой  производственного  процесса,  длиной 
станочных  участков,  числом  станков,  видом  межоперационного  транспорта, 
способом удаления стружки и другими факторами. 
Металлорежущие станки на участках и линиях цеха могут быть располо-
жены  по  типам  оборудования  или  в  порядке  технологических  операций.  Ос-
новным  принципом  при  составлении  планировки  участка  является  обеспече-
ние прямоточности движения деталей в процессе их обработки в соответствии 
с техпроцессом, а также установление оптимальных расстояний между метал-
лорежущими станками, между металлорежущими станками и колоннами или 
стенами. 
Планировки отдельных участков и линии выполняют в масштабах 1:100. 
При этом планировка участка выполняется в соответствии с компоновочным 
планом механосборочного цеха с той же маркировкой разбивочных осей. 
 
19
 

Подробнейшие разъяснения по выбору варианта расположения оборудо-
вания на участках, нормы расстояний для различных схем и все другие необ-
ходимые рекомендации, а также примеры планировок участков и линий при-
водятся в работах [3, с. 173-189]; [2, с. 40-54]; [4, с. 103-126]; [5, с. 6-21]. 
Расстояния между станками, от станков до транспортных средств, проез-
дов, стен и колонн установлены согласно нормам технологического проекти-
рования [2, с. 50-52]. 
 
Практическое занятие №8 
Тема: Определение количества работающих в цехе. 
12. Расчет количества производственных рабочих. 
12.1. Количество основных рабочих для каждой операции механического уча-
стка: 
Рсті = (Fд.о ·  Sі · кзі) / (Fд.р · кмі), 
где кмі – коэффициент многостаночного обслуживания  [2, с. 19]. 
Для первой операции Рст1 = (4015 · 4· 0,77) / (1860 · 1,5) = 4,4 ≈5 чел.; 
для второй операции Рст2 = (4015 · 3· 0,77) / (1860 · 1,5) = 3,3 ≈4 чел.; 
для третьей операции Рст3 = (4015 · 4· 0,86) / (1860 · 1,5) = 4,9 ≈5 чел.; 
для четвертой операции Рст4 = (4015 · 3· 0,92) / (1860 · 1,5) = 3,9 ≈4 чел.; 
для пятой операции Рст5 = (4015 · 3· 0,69) / (1860 · 1,5) = 2,9 ≈3 чел.; 
для шестой операции Рст6 = (4015 · 4· 0,81) / (1860 · 1,5) = 4,6 ≈5 чел.; 
для седьмой операции Рст7 = (4015 · 3· 0,9) / (1860 · 1,5) = 3,8 ≈4 чел. 
12.2. Всего станочников: Рст = 30 чел. 
12.3. Количество слесарей-доделочников  и заготовителей. 
а) слесарей-доделочников  Рсл.д. =  Рст · 0,1 = 30 · 0,1 = 3 чел; 
б) заготовителей Рз =  Рст · 0,08 = 30 · 0,08 = 3 чел. 
12.4. Всего: Рпр = Рст + Рсл.д. + Рз = 30 + 3+ 3 = 36 чел. 
13. Расчет количества вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП. 
[2, с. 21-24]. 
13.1. Механический участок: 
 
20
 

а) Рвсп = Рпр (0,35 - 0,5) = 36 · 0,4 = 14,4 = 15 чел, в т.ч. рабочих ОТК 5 чел. 
б) Рпр + Рвсп = 36 + 15 = 51 чел. 
13.2. а) ИТР =  (Рпр + Рвсп) · 0,12 = 51 · 0,12 = 7 чел. 
         б) СКП = (Рпр + Рвсп) · 0,03 = 51 · 0,03 = 2 чел. 
         в) МОП = (Рпр + Рвсп  + ИТР + СКП) · 0,02 = 60 · 0,02 = 2 чел. 
13.3. Сборочный участок: 
а) слесарей – сборщиков:  
Рслі = ТΣсб  /  Fд.р  (см.  табл. 4 и  [2, с. 20]), 
Для первой операции сборки: Рсл1  = 10865 / 1860 = 5,8 = 6 чел; 
для второй и третьей операции сборки: Рсл2,3  = 13969 / 1860 = 8 · 2 = 16 чел; 
для четвертой операции сборки: Рсл4  = 12417 / 1860 = 6,7 = 7 чел. 
ИТОГО:  РслΣ = 29 чел. 
б) испытателей: Рисп = 0,2 · РслΣ  = 0,2 · 29 = 6 чел; 
в) вспомогательных рабочих без ОТК: Рвсп  = (0,12 – 0,15) · (РслΣ  + Рисп) = 0,15 · 
35 = 6 чел; 
г) рабочих ОТК: Ротк  = (0,06 – 0,09) · (РслΣ  + Рисп) = 0,09 · 35 = 4 чел; 
д) ИТР: Ритр = 0,08 · РслΣ = 0,08 · 29 = 3 чел; 
е) СКП: Рскп = 0,04 · РслΣ = 0,04 · 29 = 2 чел; 
ж) МОП: Рмоп = 0,01 · РслΣ = 0,01 · 29 = 1 чел. 
13.4. Всего работающих в цехе: 
РΣ = (51 + 7 + 2 + 2) + (29 + 6 + 6 +4 + 3 + 2 + 1) = 113 чел. 
13.5. Сводная ведомость работающих в цехе. 
(см. табл.6) 
 
 
 
 
 
Таблица 6 
Наименова-
Количество по разрядам 
Всего 
Сред-
По  сме-
 
21
 

ние 
профес-
чело-
ний 
нам, чел. 
сий  и  катего-
2 3 4 5 6 
век 
раз-
1 2 
рий  работаю-
ряд 
щих 
Токари 
  7 7   14   8 

Сверловщики 
  8 4   12   7 

Притирочники    2 2     4   3 

Заготовители 
  3     3   2 

Слесари-
  3     3   2 

доделочники 
Испытатели 
  2 4     6   4 

Слесари-
 12 


 29  
15 
14 
сборщики 
ВСЕГО 
 37 
25 

    
41 
30 
производст-
 
 
 
 
 
71 
 
 
 
венных  рабо-
чих 
Вспомогатель-
      16   9 

ных рабочих 
контролеров 
       9   5 

ИТОГО  рабо-       96   55 
41 
чих 
ИТР 
      10   6 

СКП 
       4   3 

МОП 
       3   2 

ВСЕГО  рабо-       113  66 
47 
тающих 
 
В первую смену в непоточном производстве должно работать примерно 60% 
рабочих. 
13.6.  Определение среднего разряда рабочих по цеху: 
 
22
 

fср = (3 · 37 + 4 · 25 + 5 · 9 ) / 71= (111 + 100 + 45) / 71  = 3,6, 
что для серийного производства допустимо  [2, с. 21]. 
 
Практическое занятие №9 
Тема: Расчет грузооборота цеха. 
14. Грузооборот цеха и выбор грузоподъемного оборудования. 
Определяется на основании расчетов потребности основных и вспомогатель-
ных материалов и количества отходов производства. 
14.1. Потребность в основных материалах. 
При известной массе готового изделия Q и отсутствии норм расхода материа-
лов на него, чистую массу изделия предварительно делят на части по видам 
заготовок [2, с. 62-63]: 
а) литье = 0,5 · Qі · к отх · Ві; 
б) штамповка =  0,25 · Qі · к отх · Ві; 
в) прокат круглый = 0,25 · Qі · к отх · Ві; 
г) общая масса основных материалов на одно изделие на год: 
Q = (0,5 · 1,15 + 0,25 · 1,25 + 0,25 · 1,4) · 500 · 18625 = 11548 т. 
14.2. Отходы производства в стружку: 
в год 
Qотх = (0,5 · 0,15 + 0,25 · 0,65) · 500 · 18625 = 2235 т, 
в смену 
Qотх / (253 · 2) = 2235 / 506 = 4,4 > 0,5 т. 
Следовательно,  принимаем  для  транспортировки  стружки  из  цеха  шнековые 
одновинтовые подпольные транспортеры. 
14.3. Выбор подъемно-транспортного оборудования: 
а)  для  внутрицехового  транспорта  принимаем  электропогрузчики  типа  ЭП-
202 грузоподъемностью 2 т  [2, с. 69-72]; 
б) количество электропогрузчиков  [2, с. 67]: 
Nт = (11600 (п.14.1.) · 1,25 · 30) / (2 · 0,8 · 4015 · 60) = 1,1 шт, 
Принимаем Nт = 2 шт. 
 
23
 

в) в качестве межоперационного подъемно-транспортного оборудования при-
нимаем: 
- для корпусных деталей – краны консольные поворотные с электроталью q = 
0,5 т  [2, с. 72]; 
- для легких деталей – тележки ручные ТТ q = 500 кг  [2, с. 71]; 
-  для  сборочного  отделения – кран  подвесной  однобалочный  двухопорный 
типа ЭД  q = 1 т [2, с. 70]. 
14.4. Потребность во вспомогательных материалах [2, с. 72-76]. 
а) машинного масла 20 · S = 20 · 24 = 480 ≈ 500 кг; 
б) керосина 15 · S = 15 · 24 = 360 ≈ 400 кг; 
в) ремни клиновые 10 · S = 10 · 24 = 240 шт; 
г) веретенное масло 10 · S = 10 · 24 = 240 кг; 
д) обтирочные материалы 20 · 71 (см. табл. 6) = 1420 кг; 
е) СОЖ (из расчета 4 л на один станок в смену) 4 · 253 · 2 · 24 = 48576 л. 
 
Практическое занятие №10 
Тема: Технико-экономические показатели проекта (ТЭП). 
15. Расчет ТЭП, 
15.1. Исходные показатели цеха. 
Выпуск изделия – 18625 шт. 
Производственное оснащение: 
- общая площадь цеха – 1296 м2; 
- производственная площадь цеха -      м2  (739 м2 – расч.) 
(см. по планировке фактическую площадь); 
- количество технологического оборудования в цехе – (см. табл.5) – 39 шт. 
Рабочий состав: 
- количество производственных рабочих – 71 чел (см. табл.6).  
15.2. Производственные показатели: 
а) годовой выпуск на одного производственного рабочего: 
Вуд = П / Рпр = 18625 / 71 = 262 шт/чел (см. табл.1 и 6); 
 
24
 

б) годовой выпуск на 1 м 2  производственной площади: 
Вуд = П / Fпр = 18625 / 739 = 25 шт/м2. 
В  расчетной  записке  вместо 739 м  2  надо  ставить  фактическое  значение  по 
планировке цеха. 
ВЫВОДЫ. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 
 
 
25
 

1.  Агеева  В.Н.,  Ясашин  В.А.  Проектирование  механосборочного  произ-
водства. Часть 1. – М.: РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина, 2004.- 59 с. 
2.  Агеева  В.Н.,  Ясашин  В.А.  Проектирование  механосборочного  произ-
водства. Часть 2. – М.: РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина, 2008.- 78 с. 
3.  Мамаев  В.С.,  Осипов  Е.Г.  Основы  проектирования машиностроитель-
ных заводов. – М.: Машиностроение, 1974. – 295 с. 
4.  Мельников  Г.Н.,  Вороненко  В.П.  Проектирование  механосборочных 
цехов. – М.: Машиностроение, 1990. – 352 с. 
5.  Общесоюзные  нормы  технологического  проектирования  предприятий 
машиностроения,  приборостроения  и  металлообработки.  Механообрабаты-
вающие  и  сборочные  цехи.  ОНТП – 14-86. Гипростанок. – М.:  ВНИИТЭМР, 
1987. – 97 с. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
26
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Агеева Вера Николаевна 
 
Проектирование механосборочных цехов непоточного производства 
 
 
 
Св.тем.план 2008, № 
Подписано в печать                                                Формат 60*90/16 
Объем       уч. – изд.л.                          Зак.            Тираж   50 экз. 
 
Отдел оперативной полиграфии РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина 
 
27
 


Похожие:

 Разработка задания на проектирование.  iconЗадания  на  курсовое  проектирование  по  деталям  машин 

 Разработка задания на проектирование.  iconПроектирование и разработка  информационных систем  средствами технологии . Net  Учебно-методическое пособие 
Введение   6 
 Разработка задания на проектирование.  iconКнига «Разработка и проектирование Web-приложений в Oracle Developer»
Полное или частичное воспроизведение или размножение каким-либо способом, в том числе 
 Разработка задания на проектирование.  icon    Власовец А. М., Ильина О. П., Пилюгина Е. А.    Курсовое  проектирование  в  среде ms access
...
 Разработка задания на проектирование.  iconОтчет по курсовой работе «Проектирование и разработка базы данных о театрах средствами субд mysql»
В качестве программного приложения использовалась Система управления реляционными базами данных Mysql. Для создания интерфейса использовался...
 Разработка задания на проектирование.  iconРазработка урока презентации на тему: Практикум по русскому языку в 11 классе
Использование технологии группового обучения для выполнения задания в и с на егэ по русскому языку
 Разработка задания на проектирование.  iconРуководство по выполнению курсовой работы по дисциплинам «Разработка и стандартизация программных средств и информационных технологий», «Проектирование баз данных»
Руководство предназначено для студентов специальности 08080165 «Прикладная информатика в экономике» изучающих ее в качестве дисциплин...
 Разработка задания на проектирование.  iconМетодические рекомендации английский язык контрольные задания для студентов 1 курса специальностей пгс, сдм, эун, тв, ад, эуп факультета дистанционного обучения Воронеж 2009 Введение Учебно-методическое пособие «Английский язык.
«Проектирование зданий», «Экспертиза и управление недвижимостью», «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование»,...
 Разработка задания на проектирование.  iconТехническое задание на разработку сайта предприятия автосервиса «триаб»
Разработка технического задания на создание сайта предприятия автосервиса «триаб» ип бенедык
 Разработка задания на проектирование.  iconМатериалы для проведения зачёта русский язык
Внимание! При выставлении баллов за выполнение задания в «Протокол проверки ответов на задания бланка №2» следует иметь в виду, что...
Разместите кнопку на своём сайте:
TopReferat


База данных защищена авторским правом ©topreferat.znate.ru 2012
обратиться к администрации
ТопРеферат
Главная страница